Alicatado Andalusí (Mosaico de piezas cerámicas poligonales)

Fátima Quesada se ha especializado en la reproducción de diseños geométricos con las cualidades cerámicas (mecánicas y estéticas) que encontramos en nuestro patrimonio histórico. Ha recuperado esta exquisita y laboriosa técnica decorativa cerámica desarrollando un producto que reaparece como… posible y viable en pleno s. XXI.

Estudia cada proyecto y cuenta con una técnica de “premontaje” que le permite adaptar y personalizar las decoraciones con mosaico geométrico (motivos, formatos, colores y tipos de piezas) en función de las exigencias (dimensiones, planos y volumen, estilismo y funcionalidad).

Utiliza una arcilla para uso constructivo de proveedores que garantizan la homogeneidad de la misma y fundamentalmente una buena calidad en cuanto a limpieza y composición.

Es una arcilla tradicional de baja temperatura (inferior a 1100 ºC), con una composición bastante calcárea y poco ferruginosa para garantizar que sus azulejos presenten:. buena resistencia mecánica a la flexión (242 Kg/cm2)
. buena adherencia a morteros y pegamentos (mayor porosidad de la terracota)
. baja deformación y alabeo (durante el proceso cerámico) por su menor plasticidad.

Para los vidriados utiliza los óxidos metálicos habituales en la cerámica medieval: caolín y silicatos de plomo para la composición del vidrio y también hierro, cobre, cobalto, manganeso y estaño como óxidos colorantes de los vidriados.

El proceso de elaboración:

– Conformación de planchas de arcilla, con el espesor apropiado, laminando la arcilla por medio de una extrusionadora de barro a la que acoplan diferentes “salidas de boquilla” expresamente fabricadas para las diferentes piezas planas o angulares.

– Corte manual de las diversas formas de azulejos. Este proceso se realiza gracias a las plantillas de acero cortadas con láser que Fátima diseña y una empresa especializada produce. El corte se realiza pieza a pieza manualmente por medio de espátulas, cuchillas y “cutters”, evitando otros sistemas más modernos (troqueles o moldes) porque su corte es biselado, como en los antiguos alicatados, para que cada azulejo pueda quedar embutido en el mortero formando un bloque con el muro.

Se aprovecha el calor de los hornos para asegurar el completo secado de las piezas antes de proceder al “bizcochado” o primera cocción.

– Para el bizcochado también se colocan las piezas en rejilla dentro el horno dejando diversos canales o “pasillos de tiro” para asegurar un buen fluido de los gases calientes y que toda la carga resulte homogéneamente cocida. La cocción del “bizcocho” se realiza a 1050 ºC para garantizar que los azulejos presenten la dureza máxima dentro de su género (considerado Baja Temperatura en cerámica). Esta cocción dura entre 7 y 8 horas.

Los hornos son de combustión para obtener la calidad y la tonalidad de los vidriados que caracteriza al trabajo de Alizares (puesto que los óxidos de los esmaltes resultan afectados por el carbono de los gases de combustión). Utilizan pirometría digital, materiales aislantes y refractarios modernos, así como programadores de cocción en todo lo posible.

– Una vez bizcochadas las piezas se esmaltan manualmente por el sistema de “bañado superficial”. Ningún medio mecanizado industrial resulta válido para esta parte del proceso debido a peculiaridad de las formas que fabrican. Para enhornar las piezas se colocan en “gacetas” industriales reinventados para adaptarlos a sus diferentes y pequeños azulejos.

Sus colores son vidriados de formulación propia para conseguir la paleta árabe-medieval que identifica su carta de colores, conseguida después de los sucesivos cálculos y ensayos. Además, emplea los minerales y óxidos originales que producían las antiguas coloraciones árabes, huyendo de la falsificación que supondría la suplantación de éstos por las materias primas más baratas que se utilizan en las producciones modernas.

– La cocción del vidriado se realiza también en 7 horas y a 1000 ºC. Sus fases y las condiciones de oxidación – reducción en la atmósfera del horno tienen que estar extremadamente controladas y serán definitivas para obtener la calidad tan particular de sus colores.

– Diseño y premontajes:

En realidad la primera fase del trabajo empieza por el diseño, no sólo elaborando un proyecto personalizado, sino porque con él será posible confeccionar las hojas de cálculo que indicarán el trabajo de las distintas áreas del taller (qué tipo de piezas, las cantidades, los colores y cómo se prepararán para el pedido).

Todos los modelos se comercializan pre-montados generalmente en “módulos de colocación” (grupos de piezas adheridas a un film) que son acoplables unos con otros y recubrirán una superficie específica, sin necesidad de cortes ni replanteos en obra. Aportan estos planos y un “mapa de módulos” que indica la numeración y posición de los módulos en el alicatado.